Metode dalam skripsi

Judul skripsi    : Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Di PT. Bagus Jaya Karoseri

Penyusun           

Nama               :

NPM               : 30406243

Jurusan            : S1-Teknik Industri

Fakultas           : Teknologi Industri

Pembimbing    : Dr. Ir. Hotniar Siringoringo, MSc.

Penelitian dilakukan di PT. Bagus Jaya Karoseri yang memproduksi peti mobil aluminium, peti mobil kayu dan peti mobil besi yang terletak di Jln. Narogong km 7, kelurahan Bojong Menteng kota Bekasi Timur. Usulan perbaikan tata letak dilakukan dengan menggunakan luas wilayah yang tersedia dan disesuaikan dengan mesin dan peralatan yang sesuai dengan data lapangan. Lokasi ini memiliki luas keseluruhan seluas ± 8000 meter persegi. Dimana terdapat beberapa area yaitu area perkantoran, area proses produksi, area produk jadi dan area penyimpanan bahan bahan baku. Pada area. PT  ini dapat melakukan kegiatan produksi dengan kapasitas produksi 120 peti/ bulan atau  8 peti/hari.

Tujuan dari penelitian adalah mengajukan perbaikan serta menganalisis tata letak fasilitas aliran porduksi dari gudang bahan baku, departemen pemotongan, perakitan, pengelasan, pemasangan paku ripet, tahap akhir, dengan menggunakan luas area dan peralatan yang tersedia sebelumnya dengan mengajukan bentuk lokasi departemen baru berupa blok dengan memanfaatkan  peralatan yang tersedia.

Proses pengolahan data dilakukan terbagi menjadi dua dengan cara teknik konvesional dan teknik kualitatif. Data kualitatif merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk kata, kalimat sketsa dan gambar yang biasanya menunjukan suatu kualitas tertentu. Teknik konvensional yang digunakan dalam proses perencanaan aliran bahan salah satunya peta proses operasi dan peta proses darab, karena menggunakan suatu gambar untuk menunjukan suatu permasalahan tertentu. Sedangkan aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak  ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan fasilitas yang lainnya.

Tahap pertama pada teknik konvensional, yaitu mengetahui proses produksi dan komponen-komponen yang terdapat pada pembuatan peti mobil dengan membuat peta proses operasi. Pada peta proses operasi peti mobil, informasi yang dapat diambil yaitu kedekatan sebagian besar kegiatan pada operasi satu dan operasi lainnya berdasarkan jenis pengerjaan sehingga dalam perancangan tata letak pabrik tersebut dapat dibuat berdasarkan macam proses dan tipe tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi. Selanjutnya tahap kedua pembuatan peta proses produk darab yang merupakan diagram yang menggambarkan aliran operasi dari setiap komponen. Peta ini berfungsi untuk mengetahui total mesin dan peralatan yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas produksi maksimal. Data yang digunakan yaitu data kebutuhan mesin teoritis. Dari peta proses darab dapat diketahui jumlah mesin yang efektif dan efisien yang dapat digunakan untuk menghasilan 8 Peti mobil perhari. Data proses operasi sebayak 56 tahap pengerjaanya dari proses awal sampai ke proses akhir masing-masing perkomponen.

Aliran produksi bahan dapat diukur secara kualitatif menggunakan derajat kedekatan  hubungan antara satu departemen dengan departemen  lainnya. Dalam metode kualitatif untuk menganalisis aliran bahan terdiri dari dua pemetaan yang akan digunakan yaitu peta hubungan aktivitas dan diagram hubungan wilayah.

Tata Letak Fasilitas PT. Bagus Jaya Karoseri Sebelum Perbaikan

Pada Tata Letak Sebelum Perbaikan

No.	Dari	Ke	Jarak (m)
1	Gudang Bahan	Pemotongan	4,5 m
2	Pemotongan	Perakitan Las	73 m
3	Perakitan Las	Mengebor	10,5 m
4	Mengebor	Perakitan Ripet	2 m
5	Perakitan Ripet	Perakitan Baut	6,5 m
6	Perakitan Baut	Tahap Akhir	83 m

Setelah dilakukan usulan  perbaikan tata letak dengan menggunakan teknik kualitatif dengan menggunakan tahapan dimana area dan fasilitas yang digunakan dalam proses perbaikan sesuai dengan jumlah peralatan dan ukuran sebenarnya, terbentuklah tata letak baru yang kemudian dilakukan pengukuran jarak antara departemen yaitu jarak perpindahan bahan antar fasilitas pada tata letak sebelum perbaikan.

Tata Letak Fasilitas PT. Bagus Jaya Karoseri Sebelum Perbaikan

Pada Tata Letak Setelah Perbaikan

No.	Dari	Ke	Jarak (m)
1	Gudang Bahan	Pemotongan	2,5 m
2	Pemotongan	Perakitan Las	20 m
3	Perakitan Las	Mengebor	1.5 m
4	Mengebor	Perakitan Ripet	1.5 m
5	Perakitan Ripet	Perakitan Baut	1.5 m
6	Perakitan Baut	Tahap Akhir	1,5 m

  

Seven Tools

SEVEN TOOLS

Pengertian Kualitas

Manajemen kualitas adalah “sebuah sistem manajemen strategis terpadu yang  melibatkan  semua  staf  dan  menggunakan  metode-metode  kualitatif  dan kuantitatif  untuk  terus  meningkatkan  proses-proses  di  dalam  organisasi  demi memenuhi kebutuhan, keinginan, dan harapan-harapan pelanggan”. Secara konseptual, manajemen kualitas dapat diterapkan baik pada barang  maupun jasa, karena  yang ditekankan dalam penerapan manajemen kualitas adalah peningkatan sistem kualitas. Pada dasarnya proses industri harus dipandang sebagai suatu peningkatan terus-menerus (continuous industrial process improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk,  proses  produksi,  sampai  distribusi  kepada  konsumen.  Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan-balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu dapat dikembangkan ide-ide kreatif untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini. 5 hal yang harus menjadi perhatian pada pengembangan Sistim Manajemen Kualitas:

1. Fokus pelanggan;
2. Keterlibatan Total;
3. Tolok Ukur
4. Dukungan Sistematis and
5. Peningkatan yang terus menerus.

Peningkatan kualitas produksi dan jasa dapat dilakukan dengan berbagai alat bantu. Seven Tools merupakan alat bantu dalam pengolahan data untuk peningkatan kualitas, dan Seven New Tools merupakan alat bantu dalam memetakan masalah secara terstruktur,  guna membantu  kelancaran  komunikasi pada tim kerja,  dan untuk pengambilan keputusan. Seven Tools diantaranya adalah sebagai berikut: Pareto, Histogram, Fishbone, Scatter, Control Chart, Check Sheet, Grafik.

1.      Diagram Pareto

Diagram pareto disebut juga Gambaran pemisah unsur penyebab yang paling dominan dari unsur-unsur penyebab lainnya dari suatu masalah. Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto. Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).

Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk mem­bandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses.

Adapun Penyusunan Diagram Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:

a.       Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya ber­dasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.

b.      Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik‑ karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.

c.       Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.

d.      Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil.

e.       Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang diguna­kan.

f.       Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.

2.      Histogram

Adapun karakteristik histogram adalah sebagai berikut:

a.       Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil.

b.      Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data yang dikumpulkan melalui check sheet.

c.       Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka‑angka nominal, misalnya rata‑rata.

d.      Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap‑tiap kelas.

Langka-langkah Penyusunan Histogram Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:

a.       Menentukan batas‑batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.

b.      Memilih kelas‑kelas atau sel‑sel. Pedoman: banyaknya kelas = akar n, dengan n = banyaknya data,

c.       Menentukan lebar kelas‑kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range /  banyak  kelas.

d.      Menentukan batas‑batas kelas. Kelas‑kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.

e.       Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

3.      Check Sheet

Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan menyederhanakan pencatatan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Untuk mempermudah proses pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian (check sheet), dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :

a.       Maksud pembuatan harus jelas. Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan atau tidak. Stratifikasi harus sebaik mungkin

b.      Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui.

c.        Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa. Jika perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.

Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa bentuk kesalahanjumlah.

4.      Fish Bone Diagram

Istilah lain dari Fishbone Diagram adalah Diagram Ishikawa, dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa seorang pakar kendali mutu. Sering kali disebut sebagai fishbone diagram dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Fishbone Diagram lahir karena adanya kebutuhan akan peningkatan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan. Seringkali dalam suatu proses produksi dirasakan hasil akhir yang diperoleh tidak sesuai dengan ekspektasi, misalnya: barang cacat terjadi lebih dari yang ditetapkan, hasil penjualan sedikit, mutu barang kompetitor lebih baik dari barang kita, nasabah lebih memilih produk kompetitor competitor, dan lain-lain. Dari sinilah timbul pemikiran untuk melakukan analisa dan evaluasi terhadap proses yang sudah terjadi dalam rangka untuk memperbaiki mutu. Fishbone Diagram merupakan salah satu alat pengendali mutu yang fungsinya untuk mendeteksi permasalahan yang terjadi dalam suatu proses industri.

Fishbone Diagram dalam penerapannya digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis dilakukan dan dapat mengarahkan satu tim untuk terus menggali sehingga menemukan penyebab utama atau Akar suatu permasalahan. Akar ”penyebab ” terjadinya masalah ini memiliki beragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan.

Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram Sebab Akibat. Dimana dalam menerapkan diagram ini mengandung langkah-langkah sebagai berikut:

a.        Menyiapkan sesi sebab-akibat

b.       Mengidentifikasi akibat

c.        Mengidentifikasi berbagai kategori.

d.       Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.

e.       Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama.

f.        Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin

Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain yaitu bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi, pencarian penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi, penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.

5.      Scattered Diagram/Diagram Tebar.

Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel atau untuk menentukan korelasi antara penyebab yang diduga dengan akibat yang timbul dari suatu masalah.

6.      Stratifikasi (flow chart atau run chart)

Merupakan metode untuk membuat sampling. Stratifikasi sendiri adalah proses pemisahan anggota dari suatu populasi kedalam sub-grup yang homogen sebelum pembuatan sampling. Ketujuh metode ini mulai populer di Jepang pada masa pasca-perang, terinspirasi dari tujuh senjata Benkei yang terkenal. Benkei adalah seorang pendeta-pejuang dalam sejarah Jepang. Seven basic tools merupakan metode mendasar sebelum menapaki metode yang lebih sulit seperti survey sampling, acceptance sampling, statistical hypotesis testing, design of experiments, multivariate analysis dan beberapa metode lainnya yang dikembangkan dalam bidang riset operasional.

7.      Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)

Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji perubahan proses dari waktu ke waktu. Merupakan salah satu alat atau tools dalam pengendalian proses secara statististik yang sering kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control), ada juga yang menyebutnya dengan Seven Tools. Pembuatan control chart dalam SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap kondisi didalam proses yang tidak terkendali secara statistik (out of control) karena pengendaliannya terhadap proses maka control chart termasuk ke dalam aktivitas on line quality control.

Dalam proses pembuatan control chart sangat penting memperhatikan jenis data yang kita miliki untuk menentukan jenis control chart yang tetap, sehingga dapat memberikan informasi yang tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan jenis control chart dapat berakibat fatal, karena tidak ada informasi yang bisa tarik dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat memberikan gambaran yang salah terhadap kinerja proses.

Sumber: evgust.wordpress.com/2011/04/05/7-tujuh-alat-perbaikan-kualitas/

              www.google.com